精益生產(chǎn)(趙老師)課程介紹：

授課方式：講師講授 + 視頻演繹 + 案例研討 +角色扮演 + 講師點評

課程背景：
    精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界地崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
    近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。只的因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”“零庫存生產(chǎn)方式”“TPS生產(chǎn)方式”“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。

課程目標及收益：
    企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
 ◇ 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
 ◇ 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
 ◇ 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

課程大綱設計： 

第一部分、精益生產(chǎn)之概念與本質(zhì)
精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產(chǎn)的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？ 本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產(chǎn)成功實施的關鍵因素。
1. 為什么要實施精益生產(chǎn)管理
2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率看改善空間
4. 三種生產(chǎn)方式的對比
5. 精益思想五原則
6. 所謂的豐田生產(chǎn)方式
7. 精益生產(chǎn)方式的目標和基本理念
8. 精益生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化
9. 精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播
10. 精益生產(chǎn)的目標和實現(xiàn)目標的工具
11. 精益生產(chǎn)的實施步驟（實施步驟、工具的使用步驟）
【案例分析】：精益生產(chǎn)實施過程全貌

第二部分 精益生產(chǎn)之意識改善
1、員工意識
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 改善的誤區(qū)
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆ 企業(yè)常見的七大浪費
七大浪費之①---等待的浪費
七大浪費之②---搬運的浪費
七大浪費之③---不良品的浪費
七大浪費之④---動作的浪費
七大浪費之⑤---加工本身的浪費
七大浪費之⑥---庫存的浪費
七大浪費之⑦---過量生產(chǎn)的浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
【案例分析】：七大浪費實例分析
【練習】：找出本公司發(fā)生的七大浪費現(xiàn)象并提出改進方法
3、庫存意識
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善

第三部分： 實施精益的起點—價值流圖分析VSM
在實施精益生產(chǎn)的過程中，管理者們經(jīng)常會被企業(yè)中雜亂無章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實施改善活動，感覺無從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費及其原因之所在，然后再將其消除，這個工具就是價值流圖分析。
利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產(chǎn)生浪費的根源，使之不至于卷土重來。
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5. 如何解讀價值流現(xiàn)狀圖（包括：價值流圖的基本結(jié)構、價值流圖的圖標、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時間線）
6. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會
8. 如何繪制未來圖及其要點掌握
【案例分析】
【練習】：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

第四部分 精益生產(chǎn)五大基礎工具
1、徹底6S與目視（可視化）管理
6S是為什么而實施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時候能夠立即使用的技術、所謂清掃是指瞄準目標徹底實施的技術、引進精益生產(chǎn)方式從6S著手時的注意點等）
目視管理的要點及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級水平、高級水平、通過“可視化共享信息”、通過“目視化管理”共同認識作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關聯(lián)分析
【案例分析】
2、價值流圖分析
3、作業(yè)標準化
作業(yè)標準和標準作業(yè)的不同、標準作業(yè)的著眼點、標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)表、難以建立標準作業(yè)的理由分析
【案例分析】
4、TPM改善
　理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作
【案例分析】
5、IE工程
IE手法及其工序、動作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產(chǎn)率？通過減少動作數(shù)量理解動作經(jīng)濟原則、利用動作經(jīng)濟原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費、生產(chǎn)線平衡分析方法、實例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案
【案例分析】

第五部分 精益生產(chǎn)八大實施工具
1、流線化生產(chǎn)
◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
◆ 流線化生產(chǎn)的設計原則、要點
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
◆ 人員的安定
     → 標準化作業(yè)
     → 生產(chǎn)節(jié)拍
     → 動作經(jīng)濟原則
◆ 設備的安定
     → 可動率才重要
     → 自主保全與零故障
◆ 品質(zhì)的安定
     → 品質(zhì)變異的來源
     → 品質(zhì)的三不政策
     → 零不良原則
     → 客戶導向的品質(zhì)目標管理
     → 品質(zhì)成本的管理
     → 設計與制造質(zhì)量與成本之關系
     → 總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
     → 質(zhì)量成本改進模式與效應
     → 六西格瑪?shù)恼J識
     → 全員質(zhì)量意識再造與控制
◆ 物量的安定
     → 經(jīng)濟批量不經(jīng)濟
     → 快速切換的方法和原則
     → SMED的定義
     → 快速切換的改善著眼點及思路
     → 快速切換的實施法則
◆ 管理的安定
     → 現(xiàn)場管理
     → 如何形成現(xiàn)場改善自律機制
     → 可視化管理--讓問題看得出來
     → 多功能的自我領導團隊、教育與改善
【案例分析】
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
◆ 生產(chǎn)計劃安排原則
◆ 生產(chǎn)排程的高明做法
◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備
◆ 生產(chǎn)進度隨時掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
【案例分析】
4、自動化（Jidoka）生產(chǎn)
◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
◆ 實現(xiàn)Jidoka的三個手段
◆ Jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統(tǒng)
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 合理化四個步驟
◆ PDCA循環(huán)
◆ 均衡化生產(chǎn)
【案例分析】
5、準時化生產(chǎn)(JIT)
◆ 準時化生產(chǎn)的特點
◆ 準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
◆ 準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
◆ U型生產(chǎn)線與單件流
◆ 如何實施準時化生產(chǎn)
【案例分析】
6、看板拉動式生產(chǎn)（Kanban）
拉動式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點、實施拉動式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動式生產(chǎn)看板的實施流程分析、實例分析拉動式生產(chǎn)看板的運用方法
【案例分析】
    拉動式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)、實例分析
【案例分析】
7、柔性生產(chǎn)單元與U型布局
為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點、U型布局運用要點及其種類、多能工培養(yǎng)、實例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
【案例分析】
8、防錯（Poka-Yoke）、防誤、防呆
    Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟
【案例分析】

第六部分  精益生產(chǎn)改進工具
◆ 質(zhì)量精益化
◆ 研發(fā)精益化
◆ 采購精益化
◆ 持續(xù)改善
◆ 快速行動

第七部分  精益生產(chǎn)的導入
    ◆ 市場壓力
◆ 理念變革
◆ 參觀學習
◆ 宣傳培訓
◆ 高層決策

第八部分  精益生產(chǎn)的貫徹實施
◆ 全面診斷
◆ 項目規(guī)劃
◆ 選擇時機
◆ 確定目標
◆ 組建團隊
◆ 試點切入
◆ 全面實施
◆ 成果展示
◆ 持續(xù)改善
◆ 盡善盡美

課程講師：
    趙老師：具有近20年的生產(chǎn)制造業(yè)管理背景，其中國企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）職業(yè)經(jīng)理及咨詢、培訓（3年）經(jīng)驗，歷任生產(chǎn)主管、營運總監(jiān)、財務總監(jiān)、副總經(jīng)理、總經(jīng)理、資深咨詢師、高級培訓師等職務。深刻了解國企、外企、民企的不同特點，培訓極具針對性；擅于現(xiàn)代企業(yè)的供應鏈與物流、生產(chǎn)營運、成本控制、TPS、精益生產(chǎn)、業(yè)務流程優(yōu)化等領域的咨詢和培訓擅于將6S管理、全面質(zhì)量管理、TPM、成本管控、物控、生產(chǎn)計劃執(zhí)行及督導等工作納入到中高層管理實務及現(xiàn)場班組長管理技能，最終形成高效執(zhí)行力的目標。對企業(yè)管理、客戶服務、品牌管理、企業(yè)文化等具有良好的培訓與咨詢經(jīng)驗；不僅具有深厚的理論知識，而且具備豐富的實踐操作能力；注重對企業(yè)管理問題的分析和解決、講求實效性和適用性。
    趙老師課程特色：融會貫通式――將深厚的理論知識應用清晰的思路、嚴密的邏輯、通俗易懂的語言、詳實的案例對課程進行講授，課堂生動有趣。趣味教練式――運用富有成效的“教練”教學方法調(diào)動學員全程參與；參與討論式――適當穿插案例討論，讓學員以小組討論形式找尋答案，旨在“學以致用，立竿見影”。有效鞏固式――適當布置課堂練習，加強學員吸收，確保鞏固學員學習效果。

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