制造業(yè)系統(tǒng)削減成本及生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)競(jìng)爭(zhēng)力提升(張洪濤)課程介紹：

    成本控制是制造業(yè)永恒的主題，沒有哪個(gè)企業(yè)不關(guān)注成本問題。但許多企業(yè)在成本控制上雖然花了不少心思，采取了諸多措施，結(jié)果滿意的少，碰到的問題卻是一大堆：材料成本降下來(lái)了，可不是庫(kù)存成本上來(lái)了，就是來(lái)料的質(zhì)量下來(lái)了；庫(kù)存削減做了一段時(shí)間，由于影響了按期交貨而不得不放棄；人工成本削減又遇到了用工荒，不加工資招不到人，加了工資人工成本削減又泡湯了；財(cái)務(wù)的數(shù)據(jù)貌似能真實(shí)反映成本的真相，但卻很難找到產(chǎn)生這個(gè)問題的真實(shí)原因。培訓(xùn)做了還是原樣，預(yù)算做了，也……

● 課程收益
您將聽到一堂從企業(yè)整體運(yùn)營(yíng)角度系統(tǒng)講述成本的課程，并從中收益：
1、脫離財(cái)務(wù)觀點(diǎn)，從企業(yè)整體運(yùn)營(yíng)角度如何看待成本；
2、統(tǒng)一對(duì)成本的認(rèn)識(shí)，并明確各部門成本削減的事項(xiàng)、目標(biāo)與分工；
3、破解人工成本、原材料成本削減的難題；
4、認(rèn)請(qǐng)庫(kù)存、質(zhì)量、流程中成本發(fā)生的原因；
5、給出削減庫(kù)存、提升品質(zhì)、提高效率的原理、方法與工具；
6、給出徹底解決「持續(xù)改善、全員參與」這一難題的實(shí)質(zhì)與思路；
成本不是算出來(lái)的，而是做出來(lái)的，本課程直接指出諸多企業(yè)成本控制的最大問題，是用來(lái)自財(cái)務(wù)對(duì)成本的認(rèn)識(shí)來(lái)指導(dǎo)具體業(yè)務(wù)部門的工作，結(jié)合張洪濤老師十五年制造業(yè)管理實(shí)踐的結(jié)晶，標(biāo)桿企業(yè)案例與輔導(dǎo)企業(yè)實(shí)例相結(jié)合，講解、分析、視頻、演練與總結(jié)相結(jié)合，多種管理工具與管理思想融會(huì)貫通，信手拈來(lái)，廣征博引，深入淺出，輕松之中啟迪思考，追求穿越思想深處的震撼，既可做為企業(yè)削減成本、提升競(jìng)爭(zhēng)力的專題，更可做為提升管理者系統(tǒng)思維能力與執(zhí)行力的專題。

● 授課內(nèi)容
第一部分：從企業(yè)整體運(yùn)營(yíng)角度解讀成本的真相——認(rèn)清成本，才能削減成本
1、制造業(yè)成本削減為什么這么難？
2、思維破冰：對(duì)成本認(rèn)知的錯(cuò)誤來(lái)自全面成本制
3、案例分析：為什么某美資電子廠銷售產(chǎn)品越多卻越不賺錢
4、思維拓展：從管理會(huì)計(jì)的發(fā)展歷程看成本控制的兩大關(guān)鍵點(diǎn)
5、豐田賺錢真相——從成本角度解讀精益模式
6、總結(jié)：從企業(yè)贏利的角度正確認(rèn)識(shí)成本的真相
第二部分：年度庫(kù)存總量減半——削減庫(kù)存的難點(diǎn)與出路
1.分析一下：我們?yōu)槭裁葱枰獛?kù)存
2.案例分析：豐田與戴爾庫(kù)存管理模式的對(duì)比分析
3.思維破冰：為什么庫(kù)存削減與各部門全都相關(guān)
4.削減庫(kù)存有方法：《深圳某日資公司削減庫(kù)存操作手冊(cè)》深度解析
◆ 庫(kù)存的定義、削減原則與目標(biāo)的界定
◆ 呆料削減的四大要素與難點(diǎn)突破
◆ 倉(cāng)庫(kù)管理的難點(diǎn)、極限目標(biāo)與目視化
◆ 財(cái)務(wù)、倉(cāng)儲(chǔ)與采購(gòu)應(yīng)用的庫(kù)存消減工具——ABC分級(jí)
◆ 設(shè)計(jì)與采購(gòu)應(yīng)用的庫(kù)存消減工具——VA
◆ 原材料損耗控制過程中生產(chǎn)、倉(cāng)儲(chǔ)與財(cái)務(wù)的分工與聯(lián)系
◆ 生產(chǎn)、倉(cāng)儲(chǔ)、PMC與銷售共同追蹤分析成品在庫(kù)周期的方法
5.思維拓展：為什么說原材料成本用常歸的方法無(wú)法真正削減
6.視頻演示：一汽集團(tuán)用紙量的削減
7.總結(jié)：庫(kù)存的本質(zhì)、庫(kù)存削減的順序與庫(kù)存削減的七大障礙
第三部分：真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷----提升品質(zhì)意識(shí)，削減質(zhì)量成本
1.思維破冰：計(jì)算一下我們?yōu)橘|(zhì)量付出了多大成本？
2.分析一下：為什么提升工作質(zhì)量是削減庫(kù)存的前提？
3.削減質(zhì)量成本必須要統(tǒng)一的三個(gè)認(rèn)知
◆ 什么是質(zhì)量
◆ 對(duì)質(zhì)量的正確態(tài)度是什么樣的？
◆ 優(yōu)秀的質(zhì)量從何而來(lái)
4.視頻演示：海爾與中集對(duì)待質(zhì)量態(tài)度的共性分析
5.為什么說零缺陷對(duì)許多中國(guó)企業(yè)只是個(gè)傳說
6.案例分析1：ISO/6δ/TQC在海爾/GE/豐田應(yīng)用的共性分析
7、真正標(biāo)準(zhǔn)化的體驗(yàn)：折紙游戲
8、案例分析2：深圳某民營(yíng)塑膠公司標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施路徑
9、討論一下：為什么分析問題的工具都解決不了問題？
10、案例分析3：深圳某化工企業(yè)分析問題的反面例子
11、經(jīng)典分享：能解決80%質(zhì)量問題的四句話
12、SPC/FMEA/防呆/新產(chǎn)品量產(chǎn)流程應(yīng)用的難點(diǎn)分析
13、思維拓展：讓ISO9000實(shí)施真正落地的關(guān)鍵
14、總結(jié)：史上最牛校長(zhǎng)給我們的啟示
第四部分：讓企業(yè)的現(xiàn)金流提速——消除流程中的各類異常并提高效率
1.思維破冰：現(xiàn)在企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)靠什么？
2.從現(xiàn)金流角度分析企業(yè)的利潤(rùn)從何而來(lái)？
3.為什么說現(xiàn)金流不僅僅是財(cái)務(wù)部門的事情？
4.豐田改善的源點(diǎn)——讓流程浪費(fèi)可視的IE
◆ 流程分析：生產(chǎn)報(bào)表流程的優(yōu)化                       ◆ 作業(yè)分析：筆的組裝作業(yè)優(yōu)化
◆ 動(dòng)作分析：五個(gè)不同動(dòng)作的對(duì)比                       ◆ IE應(yīng)用從生產(chǎn)部門其它部門的擴(kuò)展
5.案例分析：浙江某德資公司交付周期壓縮實(shí)例
◆ 生產(chǎn)準(zhǔn)備周期壓縮中銷售、技術(shù)、PMC等部門的責(zé)任分工  ◆ 采購(gòu)周期壓縮的思路與方法
◆ 從切換周期壓縮到生產(chǎn)制造周期壓期                   ◆ 設(shè)備異常時(shí)間壓縮與TPM
6.思維拓展：設(shè)計(jì)部門在流程成本削減中的作用
◆ 凱美瑞/帕薩特設(shè)計(jì)思路的對(duì)比分析                    ◆ 戴爾不設(shè)計(jì)新產(chǎn)品的設(shè)計(jì)思路
7.案例分享：沃爾瑪信息系統(tǒng)的威力
8.討論一下：為什么說不上ERP是等死，上ERP是找死？
9.真正實(shí)現(xiàn)信息化需要邁過的三道坎
10.總結(jié)：流程優(yōu)化從科學(xué)精神開始
第五部分：實(shí)現(xiàn)企業(yè)與個(gè)人的雙贏----人工成本有效削減的關(guān)鍵
1.思維破冰：用工荒PK人工成本削減
2.分析一下：為什么我們這么忙，可效率卻這么低
3.認(rèn)清人工成本控制的方向——福特顛覆勞資規(guī)則給我們的啟示
4.經(jīng)典觀點(diǎn)：對(duì)員工智慧的浪費(fèi)是最大的浪費(fèi)
5.案例演示：微軟/豐田/寶潔HR戰(zhàn)略的對(duì)比分析
6.從精益成本流程分析中引出員工產(chǎn)出的關(guān)鍵要素
7.總結(jié)：愛因斯坦對(duì)人工成本控制的經(jīng)典論述
第六部分：心動(dòng)不如行動(dòng)——各部門成本削減的內(nèi)容與有效實(shí)施
1.有效成本控制的四個(gè)難題
2.公司成本控制重點(diǎn)與運(yùn)營(yíng)競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)系
3.各部門成本控制的重點(diǎn)、內(nèi)容、分工與目標(biāo)
4.案例演示：東莞某臺(tái)資電子廠成本控制手冊(cè)
5.為什么持續(xù)改善不持續(xù)？
6.思維拓展：豐田公司的烏龜法則
7.有效成本控制的本質(zhì)是什么？
8.經(jīng)典案例：華為ITS/P項(xiàng)目給我們的啟示

● 主講專家
    張洪濤講師　中國(guó)生產(chǎn)管理培訓(xùn)認(rèn)證中心高級(jí)資深顧問，工學(xué)學(xué)士，高級(jí)工程師，MBA，6δ黑帶， PMP項(xiàng)目管理師，國(guó)際人力資源管理師，PTT國(guó)際職業(yè)講師，時(shí)代光華、商戰(zhàn)贏家、中國(guó)總裁培訓(xùn)網(wǎng)等多家機(jī)構(gòu)特約高級(jí)顧問講師；十五年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾服務(wù)于日立、永合集團(tuán)等知名企業(yè)，歷任工程師、生產(chǎn)部主管、TQM推進(jìn)主任、管理部經(jīng)理、制造總監(jiān)、企劃總監(jiān)，副總經(jīng)理等職位，被稱為制造業(yè)管理技能訓(xùn)練專家，制造業(yè)成本控制及現(xiàn)場(chǎng)改善大師，中國(guó)制造業(yè)精益思想實(shí)踐的先行者。
    曾服務(wù)企業(yè)：電子行業(yè)：富士康、研祥科技、西門子、美的、神州數(shù)碼、OKI沖電氣等。化工行業(yè)：南玻集團(tuán)、新中源集團(tuán)、嘉里集團(tuán)、燕京啤酒、福建雙飛日化等。電力行業(yè)：許繼電氣、上海思源電氣、如高高壓電器、深圳惠程電氣等。 包裝行業(yè)：永合科技化工、裕同集團(tuán)、東益（深圳）包裝等。機(jī)械加工行業(yè)：西安昆侖集團(tuán)、樂山斯堪納、富得巴精模、南洋船舶、東莞堅(jiān)朗五金等。服裝飾品行業(yè)：新百麗集團(tuán)、恒豐金業(yè)集團(tuán)、迪桑娜皮具等。

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