精益生產.(牛占文)課程介紹：

★課程費用說明：
①個人課票：3080元/人
②企業(yè)家票：貴賓席5800元/人（限總裁，名額9人，和牛占文博士共進晚餐，會后可單獨與牛博士交流，解決企業(yè)更多實際問題。） 
③團隊套票一：13090元（5個參會名額）
④團隊套票二：23100元（10個參會名額）
⑤團隊套票三：32340元（15個參會名額；限5家企業(yè)，需報公司審批。）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）

一、【為什么要參加精益生產課程？】
    ◆ 2004年至今,已有超過7000家優(yōu)秀制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學習。
    ◆ 精益生產是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
    ◆ 您也許參加過精益生產的課程，但您是否學習過原汁原味的豐田公司實戰(zhàn)經驗？
    ◆ 精益生產是當今全球最卓越的制造業(yè)管理模式，是基于供應鏈進行全流程徹底地去除各個生產環(huán)節(jié)的浪費，以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式。

二、【課程介紹】
精益生產（Lean Production）源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產方式——TPS（Toyota Production System）。其基本理念是通過尋找和消除生產過程中各種各樣的浪費現象達到徹底降低成本的目的。它提出的準時化生產——JIT(Just in Time)和自働化（Jidoka）極大地促進了日本工業(yè)的飛速發(fā)展，被稱為“改變世界的機器”。
精益生產的運用，使豐田公司獲得前所未有的生產績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和。近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產權威豐田公司作為學習標桿；世界500強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產改造。這種管理模式作為能“抵御風險的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，被稱為“最低成本的生產系統(tǒng)”。
21世紀，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代�！熬嫔a”在幾十年實踐中得以成熟并完善。越來越多的中國企業(yè)成為精益制造者，而不再坐等昂貴的資本投入來擴大規(guī)模。精益是可以使您的工廠得到有效發(fā)展的最有前景的生產方式。　

三、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、卓越制造經理、供應商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產周期等相關問題，召開會后會，效果極佳）。

四、【課程收益】
（1）明確企業(yè)現場中的七大浪費，理解精益生產的精髓，最大限度地減少浪費
（2）學習準時化物料系統(tǒng)及實施技術，掌握混流生產及均衡生產技術，建立連續(xù)流和物料
超市控動系統(tǒng)
（3）掌握精益生產的一系列方法、工具
（4）學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力
（5）采用精益化的控動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金周轉率）及客戶滿意率
（6）如何迅速將存貨削減，如何大幅縮短生產周期
（7）為精益生產在企業(yè)的具體實施打下堅實的基礎

五、【教學特色】
采用講授、游戲、頭腦風暴、案例分析等多種方式，把高水平企業(yè)生產現場通過影像VCD資料搬到培訓課堂。通過觀看及分組討論相結合，引導學員充分體會、領悟精益生產的精髓。

六、【講師介紹】牛占文博士
    ◆ 天津大學工學博士，曾赴日本大阪大學從事博士后研究工作
    ◆ 天津大學－日本中產連工業(yè)工程與精益管理研究中心主任，主要研究方向為豐田生產方式/精益生產，基于JMS（日本經營管理標準）的中國制造企業(yè)經營管理體系研究與應用
    ◆ 摩托羅拉大學兼職講師（獲講師資格）
    ◆ 日本MIC公司的咨詢顧問（MIC公司是一家隸屬于豐田集團的提供專業(yè)的豐田生產系統(tǒng)培訓和咨詢的公司）
    ◆ 日本豐田汽車公司研修9年，全身心投入豐田生產系統(tǒng)/精益生產的研究與實踐
    ◆ 日本豐田GBC公司兼職咨詢顧問師，期間參與了許多跨國制造企業(yè)在中國投資的關于實施精益生產/豐田生產系統(tǒng)和提升制造系統(tǒng)的咨詢項目
    ◆ 曾任北京德爾福汽車發(fā)動機管理系統(tǒng)有限公司生產控制與物流部經理
    ◆ 積極投身于制造業(yè)領域管理咨詢13年，多年的工廠經歷使他積累了豐富的精益生產/豐田生產系統(tǒng)的實施經驗
    ◆ 曾經入廠指導過摩托羅拉、三星、西門子、TCL、施奈德、聯想、美的、德爾福、安德魯、丹佛斯等企業(yè)

七、【培訓大綱】
第一部分  精益生產的理念及技術體系
●  精益生產的理念思想
●  精益生產的原理與效果
●  精益生產的發(fā)展過程及追求目標
●  精益生產的技術體系
●  認識及消除浪費
特色：通過精益生產漫畫、分組討論，使學員領會精益生產的精髓

第二部分  認識與消除浪費
●  認識浪費
●  浪費的種類
●   消除浪費的方法手段
●   實現精益生產的核心問題——縮短制造周期
●   解決問題的方法——連續(xù)流的生產
特色： 通過JIT、VCD影像資料中對浪費種類、現象的講解，結合現場觀察發(fā)現浪費

第三部分 5S及工作現場目視管理
●   5S的含義、實施目的
●   5S的功能、效果
●   5S實施要點、成功的關鍵、有效方法
●   目視管理及現場改善
特色：通過VCD影像資料展示5S及目視管理成功實施后的效果，可切身體會5S及目視管理的巨大成效

第四部分 均衡化生產與快速換型
●   均衡化生產的概念與組織
●   均衡化生產與大批量生產相比較的先進性
●   流程生產與單件流
●   柔性生產單元的設置
●   快速換型原理及實現方法
●   案例分析
特色: 均衡化生產和快速換型分別通過1個游戲讓學員體會其中道理, 然后觀看JIT VCD使學員快速領會, 掌握均衡化生產和快速換型的實施方法
     
第五部分  自働化與差錯預防
●  自働化與自動化
●  差錯預防的目的和作用
●  導致產品缺陷的各種差錯
●  差錯預防的工具和技術
●  差錯預防實例
●  案例分析
     
第六部分  標準作業(yè)及改善
●  標準作業(yè)三要素
●  標準作業(yè)測定
●  標準作業(yè)改善
●  1人多工程生產
●  多技能工培養(yǎng)
●  案例分析
     特色: 第五部分、第六部分通過觀看日本豐田零部件工廠生產現場VCD，讓學員分組討論，日本豐田工廠高生產效率、極低的質量缺陷（3PPM）是如何實現和達到的�？墒箤W員迅速領悟高水平的工廠是怎樣實施標準作業(yè)、差錯預防、多技能工培養(yǎng)、持續(xù)改善等各項工作。
    
第七部分  看板拉動生產方式概要與實施
●  看板拉動生產方式的本質
●  看板的作用
●  看板的種類
●  看板運行的基本原則
●  看板拉動生產的效果
●  看板的設置
●  看板張數的基本計算
●  看板的發(fā)行與維護
●  看板生產指示
●  案例分析

第八部分  精益生產實施及精益管理原則
●   精益生產實施差距評估
●   精益管理原則
●   案例分析

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