培訓關鍵詞：FMEA培訓,潛在失效模式培訓

FMEA潛在失效模式與影響分析(武老師)課程介紹：

課程特色
    本課程以系統(tǒng)性、實戰(zhàn)性為核心，全面覆蓋FMEA的全流程實施方法，結合行業(yè)典型案例與工具應用，幫助學員掌握從設計到制造的失效預防與風險控制能力。課程內(nèi)容涵蓋DFMEA七步法、SOD評分邏輯、失效鏈分析、電子器件與軟件失效機理等關鍵技術，輔以PFMEA的流程分解、風險量化及優(yōu)化措施落地，強化跨部門協(xié)作與問題閉環(huán)管理。通過結構化教學與實戰(zhàn)演練，學員可快速提升復雜系統(tǒng)設計與制造過程中的風險識別、優(yōu)先級判定及改進方案制定能力，適用于企業(yè)質(zhì)量工程師、產(chǎn)品設計及工藝優(yōu)化人員，助力企業(yè)實現(xiàn)產(chǎn)品可靠性與生產(chǎn)效率的雙重提升。

課程內(nèi)容

第一部分：DFMEA步驟
1、設計FMEA的執(zhí)行 步驟一：策劃和準備
1.1、目的
1.2、DFMEA項目識別和邊界
1.3、DFMEA項目計劃
1.4、識別基準DFMEA
1.5、DFMEA表頭
1.6、結構分析的基礎
2、DFMEA步驟二：結構分析
2.1、目的
2.2、系統(tǒng)結構
2.3、定義顧客
2.4、系統(tǒng)結構可視化
2.5、顧客和供應商之間的協(xié)作
2.6、功能分析的基礎
3、設計FMEA步驟三：功能分析
3.1、目的
3.2、功能
3.3、要求
3.4、參數(shù)圖（P-圖）
3.5、功能分析
3.6、工程團隊之間的協(xié)作(系統(tǒng)、安全印組件)
3.7、失效分析的基礎
4、設計FMEA步驟四：失效分析
4.1、目的
4.2、失效
4.3、失效鏈
4.4、失效影響
4.5、失效模式
4.6、失效起因
4.7、失效分析
4.8、失效分析文件化
4.9、顧客和供應商之間的協(xié)作(失效影響)
4.10、風險分析的簽礎
5、設計FMEA步驟五：風險分析
5.1、目的
5.2、設計控制
5.3、當前預防控制（PC）
5.4、當前探測控制（DC）
5.5、當前預防和探測控制的確認
5.6、評估
5.7、嚴重度(S)
5.8、頻度（S）
5.9、探測度（D）
5.10、措施優(yōu)先級（AP）
5.11、顧客和供應商之間的協(xié)作（嚴重度）
5.12、優(yōu)化的基礎
6、設計FMEA步驟六：優(yōu)化
6.1、目的
6.2、責任分配
6.3、措施的狀態(tài)
6.4、措施有效性評估
6.5、持續(xù)改進
6.6、FMEA團隊、管理層、顧客和供應商之問針對潛在失效的協(xié)作
7、設計FMEA步驟七：結果文件化
7.1、目的
7.2、FMEA報告
8、監(jiān)視及系統(tǒng)響應的補充（FMEA-MSR）
8.1、FMEA-MSR步驟一：策劃和準備
8.1.1、目的
8.1.2、FMEA-MSR項目識別和邊界
8.1.3、FMEA-MSR項目計劃
8.2、FMEA-MSR步驟二：給構分析
8.2.1、目的
8.2.2、結構樹
8.3、FMEA-MSR步驟三：功能分析
8.3.1、目的
8.4、FMEA-MSR步驟四：失效分析
8.4.1、目的
8.4.2、失效場景
8.4.3、失效起因
8.4.4、失效模式
8.4.5、失效影響
8.5、FMEA-MSR步驟五：風險分析
8.5.1、目的
8.5.2、評估
8.5.3、嚴重度(S)
8.5.4、頻率評級的理由
8.5.5、頻率(F)
8.5.6、當前監(jiān)視控制
8.5.7、監(jiān)視（M）
8.5.8、FMEA-MSR的措施優(yōu)先級（AP）
8.6、FMEA-MSR步驟六：優(yōu)化
8.6.1、目的
8.6.2、貴任分配
8.8.3、措施狀態(tài)
8.8.4、措施有效性評估
8.8.5、持續(xù)改進
8.7、FMEA-MSR步驟七：結果文件化
8.7.1、目的
8.7.2、FMEA報告

第二部分：DFMEA關鍵點和常見問題
1、DFMEA系統(tǒng)分析方法與工作活動分解
2、七步法 DFMEA分析
3、SOD評分方法
4、AP判據(jù)
5、DFMEA表格的使用
6、DFMEA實施中的幾個常犯錯誤和注意事項

第三部分：DFMEA分析技術
1、失效應力類型
1.1、過渡過程應力
1.2、單一故障SFC
1.3、組合應力
1.4、變化率應力
1.5、常規(guī)應力（環(huán)境應力和電應力）
2、基礎分析方法
2.1、基于用戶需求的設計輸入調(diào)查
2.2、系統(tǒng)分析法
2.3、容差分析與裕量分析方法
3、DFMEA技術（器件、板卡、整機的失效機理、失效現(xiàn)象和措施）
3.1、結構因子對板卡潛在故障模式與失效分析影響
3.2、常用電子電氣器件失效應力和機理（ESD、MSD、機械應力、EOS、接地等）
3.3、嵌入式軟件故障模式和機理（編譯器問題、代碼問題、變量與存儲、軟硬接口、人機接口、報警）
3.4、失效分析技術工具（IV測試）
3.5、測試驗證方法（環(huán)境試驗、可靠性增強試驗、EMC試驗、工藝過程審查）

第四部分：PFMEA
1、PFMEA實施步驟詳解
Step-1：策劃與準備
目標：明確分析范圍與團隊，收集基礎信息。
關鍵輸出：PFMEA項目計劃、流程圖/邊界圖、過程清單（Process List）。
操作要點：定義分析范圍（如某工序、某產(chǎn)品型號）；組建跨職能團隊（PFMEA組長+工藝/質(zhì)量/生產(chǎn)/設備/供應商代表）；
收集輸入：工藝流程圖、作業(yè)指導書（SOP）、歷史不良數(shù)據(jù)、防錯要求等；
繪制邊界圖：明確過程輸入、輸出、接口及潛在失效邊界。
Step-2：結構分析
目標：將過程分解為可管理的子系統(tǒng)/要素，明確各要素間的關系。
關鍵工具：結構樹、過程流程圖
操作要點：分解過程，從“制造過程”到“工序→工步→操作→設備/工裝→人員/材料”；
繪制結構樹，層級展示過程要素（如：總裝線→發(fā)動機裝配→螺栓緊固→擰緊設備）；
關聯(lián)客戶需求（CTQ）：明確各工序的輸出如何滿足客戶要求（如尺寸精度、功能可靠性）。
Step-3：功能分析
目標：定義各過程要素的功能，明確“應該做什么”與“實際應該避免什么”。
關鍵工具：功能矩陣（Function Matrix）、功能樹（Function Tree）。
操作要點：定義要素功能（動詞+名詞+數(shù)量詞）；關聯(lián)失效模式，從功能反向推導“如果功
能未實現(xiàn)，會發(fā)生什么失效？”；區(qū)分預期功能與非預期功能。
Step-4：失效分析
目標：識別潛在失效模式、影響及原因，建立失效鏈。
關鍵工具：失效鏈分析表（FMEA表格）、因果圖（魚骨圖）、歷史不良數(shù)據(jù)庫。
操作要點：失效模式，具體、可觀察的失效現(xiàn)象（如“焊接不牢”“尺寸超差”）；失效
影響（Effect）：對客戶/下工序/最終產(chǎn)品的具體影響（如“客戶投訴”“裝配返工”）；
失效原因（Cause）：導致失效的根本原因（如“焊機參數(shù)偏移”“刀具磨損未及時更換”）；
避免籠統(tǒng)描述（如“操作失誤”需細化為“員工未按SOP調(diào)整參數(shù)”）。
Step-5：風險分析
目標：通過S-O-D評分量化風險，識別高風險項。
關鍵工具：風險評估矩陣、RPN（風險優(yōu)先數(shù)）計算表、AIAG-VDA風險評估指南。
操作要點：嚴重度、頻度、探測度、AP評分。
Step-6：優(yōu)化與改進
目標：針對高風險項制定并落實改進措施，降低風險。
關鍵工具：行動優(yōu)先級（AP）表、防錯技術。
操作要點：改進方向：消除原因（如設計防錯工裝）、降低頻度（如優(yōu)化工藝參數(shù)）、提
高探測度（如增加在線檢測）；制定行動計劃：明確責任部門、完成時間、驗證方法（如“
設備部3日內(nèi)完成傳感器校準，生產(chǎn)部每日首件檢驗確認”）；AP表的應用：根據(jù)S-O-
D組合確定改進優(yōu)先級；
驗證改進效果：通過SPC、不良率統(tǒng)計等確認風險是否降低。
Step-7：結果文件化
目標：確保分析成果可追溯、可共享。
關鍵輸出：PFMEA報告（含失效鏈、風險評估、改進措施）、更新后的控制計劃。
操作要點：報告包含分析范圍、團隊成員、各步驟關鍵結論、改進計劃；控制計劃需關聯(lián)PFME
A的高風險項，明確過程控制方法（如首件檢驗、巡檢頻率、防錯裝置）。
2、PFMEA實戰(zhàn)演練與案例分析（可以根據(jù)實際產(chǎn)品類型和生產(chǎn)模式進行調(diào)整）
案例1：零部件裝配過程PFMEA分析
案例2：電子焊接工序PFMEA優(yōu)化
3、總結與考核
PFMEA的核心邏輯（失效鏈+風險評估+動態(tài)優(yōu)化）；
關鍵步驟的操作要點（如結構分析的分解層級、S/O/D評分標準）；

優(yōu)質(zhì)售后服務，提升培訓效果
參訓學員或者企業(yè)在課程結束后，可以享受相關的電磁兼容技術方面優(yōu)質(zhì)售后服務，作為授課之補充，保證效果，達到學習目的。

講師資歷
武老師
知名硬件設計/可靠性專家
武老師是工程碩士，研究領域：電子元器件選型及工程應用、電子電路設計及測試、電子產(chǎn)品系統(tǒng)可靠性設計與測試技術、產(chǎn)品質(zhì)量管理。
武老師有20多年的設計測評和質(zhì)量管理經(jīng)歷，對產(chǎn)品系統(tǒng)設計、可靠性設計、質(zhì)量管理有較深入研究。曾任某航天設計部總監(jiān)，帶領團隊設計及解決相關電子產(chǎn)品電路設計、故障排查、測試整改等工程工作，現(xiàn)主要從事電子系統(tǒng)設計、可靠性設計及質(zhì)量管理等技術咨詢服務，幫助企業(yè)解決產(chǎn)品問題，曾為航天、中電、中科院、航空、汽車、醫(yī)療電子、通信、安防、電力電子、分析儀器、工業(yè)控制、消費類電子等多個行業(yè)上百家客戶提供相關培訓及產(chǎn)品設計咨詢技術服務。
武老師對電子產(chǎn)品系統(tǒng)設計、可靠性設計有較深入研究，曾在學術會議及多家技術刊物發(fā)表專業(yè)文章，曾出版專業(yè)書籍《電路設計工程計算基礎》、《嵌入式系統(tǒng)可靠性設計技術與案例解析》等。
專注于電子工程設計、工程數(shù)學、技術方法論 三者相結合的研究，并將相關研究應用在實際工程中，解決產(chǎn)品實際問題。

課綱下載

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