精益生產(chǎn)管理訓(xùn)練營(yíng)(宋志軍)課程介紹：

課程背景：
   精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒�車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
    “歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過(guò)程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善�！�
   ——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授
    精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫�益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善

課程收益：
 ◇ 通過(guò)培訓(xùn)系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
 ◇ 提升改善意識(shí)和改善能力，掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
 ◇ 從精益的角度識(shí)別浪費(fèi)及通過(guò)消除浪費(fèi)，有效地提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量
 ◇ 掌握精益生產(chǎn)的兩大支持與JIT精益方法在企業(yè)中的實(shí)施與推進(jìn)
 ◇ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力！……

課程大綱：
 
第一講：讓歷史告訴我們——精益產(chǎn)生的必然性
一、工業(yè)發(fā)展階段說(shuō)明
1.四階段之發(fā)展
 ◇ 泰勒時(shí)代
 ◇ 福特時(shí)代
 ◇ 豐田時(shí)代
 ◇ 智能時(shí)代
2.豐田如何精益
3.精益成本之說(shuō)
 ◇ 成本中心思想
 ◇ 售價(jià)中心思想
 ◇ 利潤(rùn)中心思想
二、精益生產(chǎn)相關(guān)內(nèi)容
1.精益生產(chǎn)內(nèi)涵
2.精益生產(chǎn)模型
3.精益兩大支柱
 ◇ JIST IN TIME
 ◇ 自働化
三、精益生產(chǎn)五大原則
1.價(jià)值
2.價(jià)值流
3.流動(dòng)
4.需求拉動(dòng)
5.完美
四、案例研討

第二講：認(rèn)知現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)——實(shí)施精益生產(chǎn)的起點(diǎn)
一、消除浪費(fèi)產(chǎn)生價(jià)值
二、七大浪費(fèi)現(xiàn)象解讀
1.無(wú)效等待現(xiàn)象
2.過(guò)度搬運(yùn)現(xiàn)象
3.無(wú)用動(dòng)作現(xiàn)象
4.產(chǎn)品出現(xiàn)不良
5.額外生產(chǎn)加工
6.過(guò)多物資庫(kù)存
7.過(guò)量提前生產(chǎn)
三、管理也有多種浪費(fèi)
1.等待的浪費(fèi)
2.協(xié)調(diào)不利的浪費(fèi)
3.閑置的浪費(fèi)
4.無(wú)序的浪費(fèi)
5.失職的浪費(fèi)
6.低效的浪費(fèi)
7.管理成本的浪費(fèi)
四、案例研討

第三講：掌握精益生產(chǎn)方法——落實(shí)精益改善措施
一、精益生產(chǎn)工具總圖
二、5S是最簡(jiǎn)單的精益
1.5S含意及追求
2.5S各內(nèi)容詳解
3.用決心推整理
4.用ABC抓整頓
5.用習(xí)慣成素養(yǎng)
6.兩用清掃清潔
7.用5S原理延伸
8.用目視化鞏固
9.一由應(yīng)用案例
三、巧用IE技術(shù)提效率
1.IE技術(shù)之認(rèn)識(shí)
2.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)研究
3.動(dòng)作類型練習(xí)
4.工作改善四步
5.改善八字技巧
6.布局分析原則
7.安全措施等級(jí)
四、案例分享

第四講： JIT 精益生產(chǎn)技術(shù)——一切為了創(chuàng)造價(jià)值
一、JIT流線化生產(chǎn)
1.流線化生產(chǎn)的意義
水平布置與垂直布置案例
水平布置與垂直布置比較
2.流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
1人多機(jī)操水平操作
1人多工序垂直操作
流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
3.流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件（結(jié)合案例講解）
單件流動(dòng)
按工藝流程布置設(shè)備
生產(chǎn)速度同步化
多工序操作
員工多能化
走動(dòng)作業(yè)
設(shè)備小型化
生產(chǎn)線U形化
4.流線化生產(chǎn)的建立
JIT思想的活用
12邁向無(wú)人化
5.設(shè)備布置的三不政策
6.有彈性的生產(chǎn)線布置
7.流線生產(chǎn)的布置要點(diǎn)
8.一筆畫(huà)的工廠布置
由水平布置改為垂直布置
采用U字型生產(chǎn)線
將長(zhǎng)屋型改為大通鋪式
整體上呈一筆畫(huà)布置
9.流線化生產(chǎn)改善實(shí)例
二、JIT安定化生產(chǎn)
1.人員安定化管理
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
產(chǎn)距時(shí)間
案例解析
多能工培養(yǎng)
動(dòng)作改善的20個(gè)原則
2.設(shè)備安定化管理
設(shè)備管理的誤區(qū)
設(shè)備損失管理
設(shè)備保全管理
3.質(zhì)量安定化管理
分機(jī)能管理
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的實(shí)施手段
設(shè)備自働化和自動(dòng)化是不同的
一目了然的質(zhì)量管理
生產(chǎn)系統(tǒng)與品質(zhì)
4.切換安定化管理
快速切換的方法和原則
SMED的定義
快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路
快速切換的實(shí)施法則
5.現(xiàn)場(chǎng)安定化管理
三、JIT平穩(wěn)化生產(chǎn)
1.效率與生產(chǎn)模型
2.平穩(wěn)化生產(chǎn)案例解析
四、JIT適時(shí)化生產(chǎn)
1.適時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)
2.適時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
3.適時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法
4.如何實(shí)施適時(shí)化生產(chǎn)
5.適時(shí)化改善案例解析
課程總結(jié)及問(wèn)題解答
 
講師介紹：宋志軍 老師

精益生產(chǎn)與成本管控實(shí)戰(zhàn)專家

主要背景
★ 廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會(huì)理事
★ 寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價(jià)值分析》首席專家
★ 原大野管理咨詢有限公司副總經(jīng)理、技術(shù)總監(jiān)
★ CASIO（卡西歐）電子工程師、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)部總監(jiān)
★ 廣州電子科技CEO、曾多次遠(yuǎn)赴日本研修深造
★ 清華大學(xué)MBA、美國(guó)管理協(xié)會(huì)PTT職業(yè)培訓(xùn)師
★ 中國(guó)生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家
★ 中國(guó)式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn)先導(dǎo)者，咨詢式培訓(xùn)奠基人

個(gè)人簡(jiǎn)介
    宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)及16年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗(yàn)，是中國(guó)著名現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家，中國(guó)式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓(xùn)，精通運(yùn)用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實(shí)際問(wèn)題的策略及實(shí)務(wù)，對(duì)不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點(diǎn)、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗(yàn)。輔導(dǎo)過(guò)數(shù)千家大型企業(yè)集團(tuán)的培訓(xùn)、咨詢項(xiàng)目。
    作為一位杰出的管理顧問(wèn)與培訓(xùn)師，他的理論來(lái)源于對(duì)珠三角、長(zhǎng)三角地區(qū)多年的成功咨詢實(shí)踐，因此他的觀點(diǎn)和建議具有非常強(qiáng)的可操作性，他的經(jīng)驗(yàn)與理論對(duì)于面臨著日益激烈的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的中小企業(yè)尤其寶貴。
    宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時(shí)化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項(xiàng)目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過(guò)對(duì)企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營(yíng)成本”和“壓縮庫(kù)存”目標(biāo)下進(jìn)行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實(shí)施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計(jì)劃拉動(dòng)式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評(píng)價(jià)和認(rèn)可；其中，某重型機(jī)械公司咨詢1個(gè)月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺(tái)；某機(jī)電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計(jì)，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個(gè)月，改稼動(dòng)率為可動(dòng)率考核，電力能源費(fèi)用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個(gè)月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)�年，建立完善的企業(yè)管理機(jī)制及激勵(lì)措施，實(shí)施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個(gè)分廠；某汽車配件公司，咨詢?nèi)齻�(gè)月，指導(dǎo)建立了TPM全員設(shè)備管理系統(tǒng)……。

培訓(xùn)風(fēng)格
宋老師善于解答學(xué)員疑問(wèn)，上課形式多樣，風(fēng)趣幽默，深入淺出，具很強(qiáng)的互動(dòng)性，深受客戶好評(píng)。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學(xué)習(xí)與知識(shí)管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟(jì)南、青島、煙臺(tái)、日照、濟(jì)寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽(yáng)、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長(zhǎng)春、大連等地舉辦數(shù)千場(chǎng)專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓(xùn)界經(jīng)典案例。

宋老師培訓(xùn)五大特色：
啟發(fā)式教學(xué) — 充分調(diào)動(dòng)學(xué)員的積極性，強(qiáng)化學(xué)員的創(chuàng)新性和主動(dòng)性；
案例式教學(xué) — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；
互動(dòng)式參與 — 融知識(shí)于學(xué)員體驗(yàn)中，行為再?gòu)?fù)制及知識(shí)應(yīng)用度高；
強(qiáng)化文化式 — 從學(xué)員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識(shí)中；
情境教學(xué)式 — 角色互換、情境模擬、使學(xué)員對(duì)所學(xué)課題有更多感悟。

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