| 【時間地點】 | 2022年8月04~05日 上海 | |
| 【培訓講師】 | 劉老師 | |
| 【參加對象】 | 企業(yè)生產管理、維修、模具、物流、質量等參與產品換型的相關人員 | |
| 【參加費用】 | ￥4000元/人 （含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費） | |
| 【會務組織】 | 森濤培訓網（www.drawell.net）．廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | |
| 【咨詢電話】 | 020-34071250；020-34071978（提前報名可享受更多優(yōu)惠） | |
| 【聯(lián) 系 人】 | 龐先生，鄧小姐；13378458028、18924110388（均可加微信） | |
| 【在線 QQ 】 | 568499978 |  課綱下載  |
| 【溫馨提示】 | 本課程可引進到企業(yè)內部培訓，歡迎來電預約！ | |
培訓目標：
◇ 了解SMED快速換型是企業(yè)走向世界級之路的必然選擇
◇ 系統(tǒng)學習SMED快速換型方法與原理
◇ 掌握應用SMED進行項目改進的步驟（5步法）
◇ 掌握應用SMED過程中的重難點（改進與推行）
課程背景：
在制造業(yè)運營全面進入精益管理的今天，各企業(yè)都在關注現(xiàn)金與庫存的周轉速度，加上個性化需求及行業(yè)競爭激烈，小批量多批次的需求成為現(xiàn)在及未來制造業(yè)的必然選擇。
從大批量生產到小批量多批次的過程中，換型時間長成為各類企業(yè)心頭痛，減少換型次數(shù)帶來更多的庫存，而增加換型次數(shù)又降低了生產效率，到底如何選擇？
本次培訓通過介紹SMED快速換型這樣的一個工具，幫助企業(yè)大幅度減少換型時間，助力企業(yè)應對小批量多批次的客戶需求，同時滿足降低庫存與提高效率的雙贏目標。
課程大綱：
第一部分：快速換型—企業(yè)走向世界級之路
◇ 制造業(yè)的必然趨勢及運營模式轉型
◇ 影響企業(yè)小批量多批次快速響應的絆腳石（工廠各類因素全覽）
◇ 高效工廠成本效率要素構成（作業(yè)效率、設備效率、質量效率）
◇ 設備效率影響因素構成
◇ 快速換型—速度與成本的雙贏解決方案
第二部分：SMED介紹—減少換型時間的工具
SMED理念、方法介紹
◇ SMED的介紹
◇ 換型時間的定義
◇ SMED的好處
◇ 組建SMED團隊
◇ SMED改進的原理（視頻分享）
◇ SMED五步法
-區(qū)分內部外部時間
-轉化內部時間到外部時間
-縮減內部時間
-縮減外部時間
-持續(xù)以上改善循環(huán)
◇ SMED模擬練習
◇ 分析當前的換型時間
◇ 從關鍵流程開始
◇ 傳統(tǒng)式換模造成的浪費
◇ 預期改進后的收益
第三部分：SMED工廠實踐行動轉化
◇ TOC理論尋找到產線換型遏制工序
◇ 錄像工序換型的整個過程
◇ 分析拍攝到的換型過程
◇ 內外部任務的區(qū)分
◇ 內部任務ECRS改進
◇ 外部任務優(yōu)化
◇ 內外部任務標準化
◇ 建立新的換型流程
◇ 進一步的改進行動計劃
◇ 新的標準流程圖及文件化
◇ 管理層認可
◇ 快速換型活動小結
案例分享：快消品行業(yè)換型改進項目（6小時--2.5小時）
化工行業(yè)換型改進項目（61分鐘—30分鐘）
汽車行業(yè)換型改進項目（27分鐘—11分鐘）
第四部分：SMED實戰(zhàn)工作坊（學員提前準備案例，分組實戰(zhàn)）
現(xiàn)狀測量
◇ 項目思路確定（可提前按錄像準備作業(yè)統(tǒng)計表）
◇ 項目目標確定
◇ 項目團隊分工安排
◇ 錄像、作業(yè)要素表復核
◇ 錄像、作業(yè)要素表分析
◇ 分歧問題點錄像回放確認
階段輸出：作業(yè)要素表
內外部任務隔離
◇ 內外部任務區(qū)分
◇ 內部任務表確立
◇ 內部任務ECRS分析
◇ 內部任務改善方案確立及任務分配
◇ 外部任務列表梳理
◇ 外部任務ECRS分析
◇ 外部任務清單確立
◇ 內外部時間前后比較
階段輸出：內部任務標準化作業(yè)表（ECRS改進前）
內外部任務標準化
◇ 新方案模擬討論
◇ 質檢過程標準清單驗證
◇ 縮短質檢過程
◇ 換模外部任務標準化清單
◇ 換模內部操作標準作業(yè)單及人員線平衡
階段輸出：外部任務標準作業(yè)表及ECRS改進計劃
總結：分組匯報及答疑
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
擅長領域：
◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯(lián)網改造，成功在區(qū)域內實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產的框架工作。
◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
◇ 曾經與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產線布局
◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
◇ 在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
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