生產(chǎn)平衡率提升與現(xiàn)場改善實務(陳飛鳴)課程介紹：

課程背景：
您的企業(yè)是否存在這樣的問題： 
●產(chǎn)品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻 
●客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限 
●人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠 
●加班加點拼命干，可還是交不了貨 
●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工 
●該推行的體系都推行了，沒什么效果 
    制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強的競爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？
    本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運用的成果，通過開展生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場活動，挖掘現(xiàn)場浪費，采用基礎效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機器、工具、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產(chǎn)品質量，從而提升企業(yè)的利潤!

培訓目標：
通過效率提升管理專業(yè)課程研修，您可以獲得如下四點收益
（1）、通過生產(chǎn)平衡率，以消除浪費為切入點，充分理解工作高效的意義和價值，使學員跟有效的審視現(xiàn)場管理。
（2）、在現(xiàn)場生產(chǎn)平衡率的改善全面推進當中，如何有效地導入與推行各項效率提升改善管理，以提升現(xiàn)場工作效率，全面改進車間現(xiàn)場管理水平。
（3）、“以實戰(zhàn)為主，落地為導向”的指導思想，引導學員更清楚認識精益管理實施本質及有效途徑，真正提升生產(chǎn)管理水平，營造高效低耗的生產(chǎn)現(xiàn)場。
（4）、大量管理現(xiàn)場操作案例，幫助學員快速實踐與完善改善管理系統(tǒng)。

課程大綱：
 
序言
1、生產(chǎn)平衡率在生產(chǎn)流程中的總體效用
2、生產(chǎn)平衡率的目標與對象
3、生產(chǎn)平衡率的切入點
4、生產(chǎn)平衡率的改善手法
情景模擬：生產(chǎn)平衡率現(xiàn)場模擬練習

第一部分:生產(chǎn)平衡率與“七”大浪費
1、高收益生產(chǎn)方式的秘密
2、浪費的思想與3MU
3、浪費一  消除生產(chǎn)過剩的浪費
4、浪費二  庫存是罪惡嗎
5、浪費三  生產(chǎn)次品的浪費
6、浪費四  動作浪費
7、浪費五  加工本身隱藏的浪費
8、浪費六  等待（窩工）的浪費
9、浪費七  搬運的浪費
10、浪費的新內容：時間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費的步驟與方法
案例：現(xiàn)場各項浪費實地案例分析

第二部分:生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場改善方法:ECRS原則
1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內容 具體操作
5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實務
6、生產(chǎn)現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場實施ECRS的管理案例

第三部分:生產(chǎn)平衡率的IE的科學管理-動作分析
1、動作分析—作業(yè)標準的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經(jīng)濟原則的理解
5、動作改善技巧與實踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場動作分析案例講解   
2.消除動作浪費優(yōu)秀案例分享

第四部分:生產(chǎn)平衡率的效率損失改善方案-快速換模（SMED）
1、傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
2、開工準備與產(chǎn)品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則
案例：十分鐘以內的快速換模。

第五部分：生產(chǎn)平衡率的操作失誤改善-防錯設計POKA-YOKE
防錯法的產(chǎn)生與未來智能制造發(fā)展
防錯法的具體形式與實施技巧
防呆防錯方法的五大原則
防錯法在現(xiàn)場實施的十大原理與標準
防錯法在現(xiàn)場開展的詳細步驟流程（案例分享）
案例：防錯作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）

第六部分":生產(chǎn)平衡法則現(xiàn)場實操-消除瓶頸 改善法
1、生產(chǎn)平衡法的計算要求
2、作業(yè)流程與程序分析
3、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析
4、通過生產(chǎn)平衡率，查找生產(chǎn)瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、改善解決生產(chǎn)瓶頸，提升生產(chǎn)平衡率的改善方法： 
案例：現(xiàn)場實地改善 – 生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分:生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場效率提升優(yōu)化方案
1、員工能力提升—基層員工培訓體系
2、生產(chǎn)現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護（TPM）
4、質量管理優(yōu)化—全面質量管理（TQM）
案例分享：企業(yè)效率改善案例(老師親自輔導過的公司)
1、課程總結  &  現(xiàn)場答疑 

陳飛鳴老師：
教育及資格認證：
5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員。
講師經(jīng)歷及專長：
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業(yè)工作經(jīng)驗，在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅實的現(xiàn)場管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設備工程師，設備維護經(jīng)理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業(yè)現(xiàn)場改善多年，精通現(xiàn)場5S& TPM，以及相關的精益生產(chǎn)體系。
自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現(xiàn)今各類企業(yè)生產(chǎn)狀況和問題，有著豐富的實際經(jīng)驗和管理經(jīng)驗。 2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現(xiàn)場各級改善活動，TPM（含5S）各項規(guī)定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現(xiàn)在仍然在突破同系統(tǒng)生產(chǎn)線的產(chǎn)量記錄，使LCC大幅度降低。
服務客戶及部分項目績效：
陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯(lián)塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動機、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。
陳老師具備豐富的現(xiàn)場改善經(jīng)驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

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