設備維修與保養(yǎng)高級實戰(zhàn)研修班(陳飛鳴)課程介紹：

課程背景：

    生產管理發(fā)展趨勢,和現代企業(yè)管理理論,旨在教授現代企業(yè)生產主管管理理念和技能。
    介紹現代企業(yè)目的是使學員掌握全員生產維護的管理基本運作知識和解決(設備)問題的思路和方法,理解和初步運用設備管理與維護的基本體系知識, 提升企業(yè)管理水平, 挑戰(zhàn)企業(yè)生產效率極限.
    采用以生產現場實例“引導”的形式，讓培訓者感受到生產現場所存在的管理問題。采用“互動”的方式幫助學員運用思想和技能來解決生產管理問題。

培訓目標：
    了解做為一名現代企業(yè)的現場管理者所應該具備的職業(yè)設備管理理念， 以及現場管理者所應了解相關的 設備管理體系
    了解作為設備使用與管理者所應具備的對于設備管理維護的基礎知識內容， 正確理解現代企業(yè)中設備管理的相關 設備管理技巧, 明確自身 設備管理職責， 以及如何在現場管理中如何運用.
    掌握現場開展設備維護所應該具備的設備管理維護方法工具, 以及在生產現場如何運用開展, 如何運用工具提高設備及生產績效.
    了解設備管理與維護方法在現代企業(yè)(特別是生產部門)中,如何不斷提高效能,循序漸進的提升設備管理的不同階段與改善步驟, ,以及在開展過程中每個階段所必須開展的設備管理工作的要點,  過程中所遇到的困難與問題的解決, 以及每階段現場評審 的詳細介紹
    設備維修成本降低管理。掌握在現階段下，設備成本管理的技能，如何通過降本增效的設備管理，從設備效能指標設定，設備選型采購決策，設備缺陷的現場改善與改造，備品備件的儲備采購方式與模型，維護方式匹配使用，預防維護的建立開展，維修人員的數量編制 與 人員技能培育等方面全面開展，設備的成本管理，真正實現降本增效的設備效率良性管理。
    展示現場設備改善活動開展后取得的設備管理改善效果， 以及介紹活動順利開展, 相關人員所必須具備的一些設備管理或現場管理的輔助技能和知識.  明確只有提高員工的素質,才能提高設備的素質, 而最終提高企業(yè)素質,這個設備管理活動的最終目標 。同時，使企業(yè)也能夠獲得由現場生產的逐步改善所帶來的效益,真正做到企業(yè)與員工“雙贏”（win win）。

課程大綱：
 
設備專業(yè)管理概論 篇  （第一天上午）

第一章.  設備管理理念與相關體系介紹
一 設備管理的定義與范疇
二 設備監(jiān)控與故障診斷
三  設備管理的指標體系
四  維修的參數體系
五  設備前期管理與工程監(jiān)理
六  設備周期費用(LCC)
七  壽命周期利潤(LCP)與LCC分析法
八  設備壽命周期與LCC曲線
九  企業(yè)備件管理
十  設備再利用
十一 設備管理發(fā)展趨勢
十二 可靠性為中心的保全( RCM)

第二章   全面生產設備維護基礎知識
一 設備管理-成熟有效的生產效率工具
設備管理怎樣實施才能達到最大效率
全員生產設備維護目標與現場KPI
全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作
全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成
二  提高設備效率的有效方法
設備能力低下與生產效率
設備的七大損失現場與對策
生產能力基礎-設備綜合效率OEE（MTBF MTTR）
設備的慢性損失與長期設備管理對策能力
三  設備維護零故障能實現嗎？
設備故障的深層含義
設備劣化的兩種形式
設備零故障的基本觀點
實現設備零故障的5大對策
四 現場生產設備維護制度建立
如何在生產現場建立設備管理與維護活動
全員生產設備維護的人員技能
全員生產設備維護活動開展的條件
全員生產設備維護的成功的關鍵因素

設備管理效率提升活動  篇

第三章   全面生產設備維護具體內容
車間設備維護管理的基本內容
如何評價車間設備的生產能力
如何開展車間設備能力改善活動
車間主管在設備維護中的具體工作與績效

第四章  設備效率管理 與提升
認識設備綜合效率
案例分析：設備的效率為什么這么低？
設備的效率經常損失在哪里？
設備綜合效率OEE的由來與產生
為什么一定要使用OEE？
設備的效率與 MTBF MTTR
設備的綜合效率OEE的原理
單臺設備的OEE計算（含多種產品）
生產線的TEEP計算（含多種產品、多臺設備）
結合實際的OEE、TEEP計算練習
設備效率改善基本技能與MTBF
MTTR與維修快速化管理
降低停機損失的分析和改善
故障原因的分析和改善策略
建立預防維修體系，實施自主保全AM和預防維修PM
故障的快速分析的 FTA、PM方法
快速維修QM技術
設備維修預案
縮短生產準備時間的分析和改善
生產準備的時間損失能否縮短？
生產準備時間損失的改善活動
快速換型SMED (分階段錄像觀看與討論)
設備性能降低的分析與改善
設備速度降低的原因分析
提升速度的改善，追求行業(yè)最高水準活動
設備瞬間停止的原因分析
設備瞬間停止的改善，設備可靠性的提升活動
設備加工不良的分析與改善
設備與質量的密切關系
假設驗證法
減少不良損失的自働化和防呆法（觀看豐田自働化及防呆的錄像）
設備綜合效率管理的現場應用
OEE的行業(yè)先進水平是多少？
現場0EE的數據收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）
提升OEE的綜合分析和改善
共享精益安燈的應用MPES及相關軟件
設備效率提升的改善活動
改善的組織-SGA活動
改善的方法與步驟（DMAIC）
提升設備綜合效率OEE改善事例
提升OEE活動的課堂實習

設備維護（修）成本降低篇

--- 降本增效  （第二天下午）

一 設備維護管理指標設定與成本降低
設備成本管理的范疇與現場設備設施界定
設備成本管理指標的設定與建立
設備成本管理的現場執(zhí)行方法與績效管理
設備維護費用成本設定
設備維護成本失控的因素與預防

二 設備選型采購 與 設備成本降低管理
設備全壽命周期規(guī)律與設備成本管理
設備維護成本與設備前期選型管理（MP）（設備成本管理關鍵）
設備壽命周期費用和設備投資效益分析
可行性分析研究與綜合評價
設備選型決策規(guī)范流程
設備選型決策指標體系
設備選型決策模型
設備驗收、安裝、調試、運行初期管理規(guī)范化
設備前期管理的經驗教訓
規(guī)范化設備前期管理流程及信息系統(tǒng)

三 設備改造 與 缺陷分析
消除7大損失的無故障對策
向設備故障學習什么
掌握正確的設備故障分析方法
設備 PM分析基本思想
設備PM分析的7步驟
設備 PM分析的實例
設備改造原理與建議

四 設備計劃修理與專業(yè)設備管理 – 計劃性維護
設備計劃維修的內容與具體工作
設備計劃維修設備的選定
設備重要度評估及維護方法
設備計劃維修工作職責架構與搭建
設備計劃維修中應急處理
相關修理技能準備與培訓
設備故障修理結果確認與評估
維修零件（備件）準備
維修工具準備
維修人員的配備
維修技能具備
現場維修記錄
現場維修事后工作回顧
現場維修工作改進與標準化
討論與案例：模具計劃保養(yǎng)制度的建立與技能（管理制度與技術）

五 設備備件成本 與采購、庫存、更換管理
備件管理的內容與管理模式
備件消耗定額的確定方法
備件儲備定額的制訂原則
利用存儲論原理確定備件儲備定額
備件儲備定額的計算和庫存模型確定
確定型需求存儲模型的建立
概率型需求存儲模型的建立
備件周期法存儲模型的建立
備件利潤法存儲模型的建立
備件定量采購方法的低成本設置
備件定期采購方法的經濟設置
備件需求項目的數據生成
備件計劃制定流程與領用日程管理
備件預算生成與日常預算監(jiān)控
備件采購質量管理
備件現場維修更換責任監(jiān)督管理與備件成本
備件修理與車間現場備件周轉庫存管理
備件3A管理與先進備件管理方式簡介
備件管理的發(fā)展方向與未來趨勢
案例：備件管理文件示例
備件管理流程和管理表格
案例分享：
降本增效-備件輔導優(yōu)秀案例分享（老師親自輔導）
設備（備件）現場管理軟件 案例分享

六 現場搶修保養(yǎng)制度 及 日常設備巡檢制度
維修人員優(yōu)化配置
設備操作維護人員的技能提升
現場應急搶修的最佳模式的建立與訓練
健全設備預防點檢潤滑保養(yǎng)維修（護）制度
建立設備狀態(tài)數據庫，建立合理的維修周期與維修強度
設備操作維護人員的現場責任績效管理實施
全面開展設備規(guī)范化管理體系
設備成本降低 項目（小組）活動開展

七 SMED - 設備快速切換損失改善方法
縮短生產準備時間的分析和改善
生產準備的時間損失能否縮短？
生產準備時間損失的改善活動
快速換型SMED (分階段錄像觀看與討論)

建立卓越生產效率管理文化--TPM全員生產設備維護體系建立 篇

一  TPM全員生產設備維護體系的建立
TPM生產車間管理模式建立
TPM全員生產設備維護技能培訓提升
TPM全員生產設備維護活動開展PDCA
TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估
TPM全員設備各級管理規(guī)定
TPM設備管理日常管理方法與推進

二  TPM設備管理自主管理
TPM活動包含了設備專業(yè)管理的內容
設備正確使用與日常維護也是TPM自主保全的要求
實施TPM健全設備計劃保全
如何將TPM自主管理活動融入日常設備管理
“造物先育人”設備基礎技能訓練活動

三 案例展示：
1 TPM全員設備管理活動成果案例展示
(主持輔導公司改善實例報告)
2  TPM全員設備維護深度剖析:疑難問題與解決對策
3  TPM全員設備維護內訓解決之道:案例延伸與對策分析
總結  提問答疑

講師介紹：
陳飛鳴老師：
教育及資格認證：
5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員。
講師經歷及專長：
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業(yè)工作經驗，在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業(yè)現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。
自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業(yè)生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規(guī)定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統(tǒng)生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。
服務客戶及部分項目績效：
陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動機、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。
陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

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